1月22日從青島科技大學傳來消息：該校開發的橡膠防老劑4020生產新工藝關鍵環節已完成兩個月的中試驗證，一舉突破了的技術封鎖。與現有技術相比，新工藝大幅降低了生產成本，真正實現了防老劑4020生產廢水的零排放，同時還簡化了工藝流程，使裝置投資減少了1/3。

  據青島科技大學丁軍委教授介紹，防老劑的產品質量對于輪胎使用壽命及安全性起著至關重要的作用。目前我國防老劑4020的生產主要存在兩大問題，一是關鍵中間體4-氨基二苯胺（RT-培司）的生產技術尚有缺陷，二是后續的RT-培司與甲基異丁基酮反應生產4020急需新型催化劑。

  RT-培司生產技術雖然近十年獲得較大提升，但仍存在著消耗高、能耗大、產生的少量高濃度苯胺廢水需經處理才能達標排放等缺點。丁軍委教授團隊開發的新型RT-培司生產工藝，突破了專利封鎖，縮合催化劑消耗只有原工藝的20%，雜質含量降低50%，能耗為原工藝的40%，與原技術相比RT-培司噸成本降低了1500元。此外，新工藝還將原來需處理的苯胺廢水與生產環節中的產物分離有機結合，在基本不增加成本的情況下將廢水全部回用到補水系統，真正實現了廢水的零排放。

  在后續的RT-培司與甲基異丁基酮反應生產4020過程中，存在反應條件苛刻、產品質量差、投資大、后續溶劑分離能耗高、產品中含銅會對輪胎產生銅害等不足。此環節國外普遍采用貴金屬催化反應，反應條件溫和，產品質量好，無銅害。但因技術含量高且國外進行技術封鎖，致使我國目前沒有采用該催化劑技術的大規模生產裝置。

  針對防老劑4020生產技術上存在的難點，丁軍委帶領課題組經過3年努力，通過對催化劑反應機理、中毒機理的研究，開發出新型多功能高選擇性加氫催化劑，以及與此新型催化劑相適應的4020新工藝。新工藝可省去原4020后續溶劑分離的酮醇轉換工藝，簡化了高壓加氫工藝，大幅降低了裝置的能耗，也使千噸級裝置的投資減少了600萬元。生產的產品含量穩定在99.5%以上，結晶點在47℃以上，產品質量達到目前世界好水平。并且原來外排需處理的含甲基異丁基酮廢水經回收溶劑后補充入循環水系統，此環節也實現廢水零排放。