2010-2011年供給結構分析

  由于我國氯丁橡膠的生產量不能滿足實際的需求，因而每年都需要進口。

  中國化學工程集團采用多項新技術集成工藝，解決了原材料、公用工程消耗高，副產品多、產品品種少、質量差且不穩定，排放污水、廢氣多，生產安全性較差等缺陷。與原工藝相比，有效降低能耗，產品品種由幾種增加到30多種，使含銅廢水和含膠乳廢水處理工藝技術成功應用于該生產裝置，有效解決了環境污染。

  氯丁橡膠一般應用于制作汽車零件、機械和工業制品及粘結劑等，而且在建筑、涂布織物、電線/電纜等方面也有應用,而在西歐和北美地區的市場在逐漸縮小。

  其次，由于氯丁橡膠的價格相對較高以及發動機罩下的溫度升高等原因，氯丁橡膠在逐漸被其他膠種所取代。

  氯丁橡膠的綜合性能良好，天然橡膠和其他合成橡膠所無法比擬，氯丁橡膠在各個的交通、建筑、輕工和軍工等領域都得到了廣泛應用。

  在我國，制鞋及建筑用膠粘劑對氯丁橡膠的消費量約占總消費量的60%，工業橡膠制品約占總消費量的30%，用于電線電纜及其他領域約占10%。

  2011年市場供需平衡分析

  盡管有乙丙橡膠等替代品的出現，但替代產品只能代替部分性能，不能代替氯丁橡膠的全部性能，如乙丙橡膠可以替代氯丁橡膠作為抗老化的用途，但不能替代氯丁橡膠作為粘合劑的用途。因此，氯丁橡膠的生產與消費將會持續存在。

  在未來較長時間內，這兩種方法仍將繼續存在，但丁二烯法是未來的發展趨勢。當前，我國氯丁橡膠的生產工藝還比較落后，全部采用電石乙炔法工藝，在物耗和能耗消耗、安全生產、環境污染、品種質量等方面，與同為電石乙炔法的日本電氣化學相比，處于明顯落后狀態。僅電石單耗就比后者高出約1/3，在市場中競爭能力較差。認為在生產工藝上，我國廠家除了繼續完善乙炔法生產工藝技術外，還應該積極開發丁二烯法氯丁橡膠生產技術，以提升我國氯丁橡膠的整體技術水平。

  在產品方面，氯丁橡膠的品種牌號是合成橡膠中牌號多的一個膠種，而國外廠家一般都具備多個商品牌號，且在耐寒、耐熱、共聚膠黏劑、易加工型（含預交聯微凝膠成分）及膠乳多樣化品種方面，我國與之還有很大的差距，產品絕大部分依靠進口。

  經過多年發展，我國氯丁橡膠的生產能力已經達到8.3萬噸，加上未來的新建或擴建，產能恐將出現過剩。山西合成橡膠集團工作人員表示，由于下游需求疲軟，企業裝置都是半負荷運行。認為由于未來競爭將更加激烈，新建裝置應該慎重，有關廠家可以考慮開拓國外市場。

  制鞋及建筑領域用膠黏劑是我國氯丁橡膠的應用領域，約占總消費量的60%；其次是工業橡膠制品，約占總消費量的30%；另外有約10%用于電線電纜及其他領域。從地域分布來看，華南、華東地區消費量，約占全國總消費量的65%；華北、華中地區約占25%；其他地區約占10%。由于全球經濟走勢仍陷于衰退之中，我國相關行業的發展速度也將放緩，再加上三元乙丙橡膠等其他產品的替代，對氯丁橡膠需求的增長幅度不會很大。預計到2015年，我國氯丁橡膠的總消費量只有7.0萬-7.5萬噸。消費需求增長緩慢，那么與之對應的生產市場情況如何呢？

  我國氯丁橡膠的研究開發始于20世紀50年代。中國科學院長春應用化學研究所首先開展了電石乙炔法合成氯丁橡膠的研究，1953年在長春建成450kg/月試驗裝置；1956年，重慶長壽化工廠采用上述科研成果和的技術建成了2000噸/年生產裝置，于1958年投產；1965-1966年，我國相繼在山西合成橡膠集團、山東青島化工廠建成電石乙炔法生產裝置，生產能力各為2500噸/年，后處理均采用電解質凝聚技術；1987年，上述3個廠相繼引進冷凍凝聚技術，進行了裝置的改擴建，其中青島化工廠擴建后生產能力達到1萬噸/年，但在20世紀90年代末期停產轉型；2007年，山西合成橡膠集團有限責任公司與亞美尼亞依里特公司開始合資建設年產3萬噸/年氯丁橡膠生產裝置，經過幾年努力，裝置于2009年12月建成投產。截至2010年底，我國氯丁橡膠的總生產能力達到8.3萬噸，約占世界氯丁橡膠總生產能力的20.96%。其中，山西合成橡膠集團公司的生產能力為5.5萬噸/年，約占總生產能力的66.27%；重慶長壽化工公司的生產能力為2.8萬噸/年，約占總生產能力的33.73%。

  未來幾年，我國仍然將有生產廠家計劃新建或擴建氯丁橡膠生產裝置。其中，重慶長壽化工有限公司計劃新建4萬噸/年生產裝置，四川長寧（裝置計劃生產能力為5.0萬噸/年）、東營港經濟開發區(裝置計劃生產能力為5萬噸/年)以及內蒙古蘭太實業股份有限公司（裝置計劃生產能力為2萬噸/年）等也計劃新建氯丁橡膠生產裝置。預計到2015年，我國氯丁橡膠的總年生產能力將超過15萬噸。